注塑加工成型標準不一致或實際操作不善

注入成型時，溫度，工作壓力及時間等各類加工工藝主要參數，務必嚴苛依照加工工藝規定開展操縱，尤其是每個塑件的成型周期時間務必一致，不能隨便變化。假如注入工作壓力太低，保壓時間過短，模溫太低或不勻稱，料筒及噴頭處溫度太高，塑件制冷不夠，都是會造成 塑件型體尺寸不穩定。

一般狀況下，選用較高的注入工作壓力和注入速率，適度增加充模和保壓時間，提升模柔和模溫，有益擺脫尺寸不穩定常見故障。

假如塑件成型后外觀尺寸超過規定的尺寸，盡可能減少注入工作壓力和耐磨材料溫度，提升模貝溫度，減少充模時間，減少進膠口截面，進而提升塑件的縮水率。

若成型后塑件的尺寸低于規定尺寸，則應采用與之反過來的成型標準。

特別注意的是，自然環境溫度的轉變對塑件成型尺寸的起伏也是有一定的危害，應依據環境因素的轉變立即調節機器設備和模貝的加工工藝溫度。

成型原料采用不善

成型原料的縮水率對塑件尺寸精度危害非常大。假如成型機器設備和模貝的精度很高，但成型原料的縮水率非常大，則難以確保塑件的尺寸精度。一般狀況下，成型原料的縮水率越大，塑件的尺寸精度會難確保。因而，在采用成型環氧樹脂時，務必考慮到原料成型后的縮水率對塑件尺寸精度的危害。針對采用的原料，其縮水率的轉變范疇不可以超過塑件尺寸精度的規定。

應留意各種各樣環氧樹脂的縮水率區別很大，依據環氧樹脂的結晶體水平開展剖析。一般 ，結晶型和半結晶型環氧樹脂的縮水率比非結晶型環氧樹脂大，并且縮水率轉變范疇也較為大，與之相匹配的塑件成型后造成的縮水率起伏也較為大;針對結晶型環氧樹脂，晶粒大小高，分子結構容積變小，塑件的收攏大，環氧樹脂球晶的尺寸對縮水率也是有危害，球晶小，分子結構間的間隙小，塑件的收攏較小，而塑件的沖擊性抗壓強度較為高。

除此之外，假如成型原料的顆粒尺寸不勻，干躁欠佳，再生顆粒與全新料混和不勻稱，每次原料的特性不一樣，也會造成塑件成型尺寸的起伏。

模貝常見故障

模貝的總體設計及生產制造精度立即危害到塑件的尺寸精度，在成型全過程中，若模貝的剛度不夠或模芯內承擔的成型工作壓力太高，使模貝造成形變，就肝導致塑件成型尺寸不穩定。

假如模貝的定位銷與導標間的相互配合空隙因為生產制造精度差或磨壞過多而偏差，也會使塑件的成型尺寸精度降低。

假如成型原料內有硬質的填充料或玻纖提高原材料造成 模芯比較嚴重磨壞，或選用一模兩腔成型時，各種類型腔間有誤差值和進膠口，過流道等誤差值及入料口均衡欠佳等緣故造成充模不一致，也都是會造成尺寸起伏。

因而，在設計方案模貝時，應設計方案充足的模貝抗壓強度和剛度，嚴控生產加工精度，模貝的凹模原材料應應用金屬復合材料，凹模表層最好是開展熱處理工藝及冷硬底化解決。當塑件的尺寸精度規定很高時，最好是不選用一模兩腔的結構形式，不然為了更好地確保塑件的成型精度，務必在模貝上設定一系列確保模貝精度的輔助設備，造成 模貝的制做成本費很高。

當塑件出現稍厚誤差值時，通常也是模貝常見故障導致的。如果是在一模一腔標準下塑件壁厚造成稍厚誤差值，一般是因為模貝的安裝誤差值及精準定位欠佳造成 模芯與型芯的相對位置偏位。這時，針對這些壁厚尺寸規定很精準的塑件，不可以只靠定位銷和導柱來精準定位，務必加設別的定位設備。

如果是在一模兩腔標準下造成的稍厚誤差值，一般狀況下，成型逐漸時誤差值較小，但持續運行后誤差值慢慢增大，這主要是因為模芯與型芯間的誤差值導致的，尤其是選用熱流道系統模成型時最非常容易造成這類狀況。對于此事，可在模貝內設定溫度差別不大的雙制冷控制回路。如果是成型厚壁圓形器皿，可選用波動型芯，但型芯和模芯務必同舟。

除此之外，在制做模貝時，為了更好地便于修模，一般一直習慣將凹模做得比規定尺寸小一些，型芯做得比規定尺寸大一些，空出一定的修模容量。當塑件成型孔的內徑甚低于直徑時，芯銷應做得大一些，它是因為成型孔處塑件的收攏一直超過其他位置，并且向孔心方位收攏的。相反，若塑件成型孔的內徑貼近于直徑時，芯銷能夠 做得小一些。

機器設備常見故障

假如成型機器設備的熔融容積不夠，投料系統軟件送料不穩定，擠出機螺桿的轉速比不穩定，終止功效紊亂，液壓傳動系統的逆止閥失效，溫度自動控制系統出現熱電阻燒毀，電加熱器短路等，都是會造成 塑件的成型尺寸不穩定。這種常見故障要是查出來后可采用目的性的對策給予清除。

測試標準或標準不一致

假如測量塑件尺寸的方式 ，時間，溫度不一樣，測量的尺寸會出現非常大的差別。在其中溫度標準對檢測的危害較大 ，這是由于塑膠的線膨脹系數要比金屬材料大工業生產10倍。因而，務必選用標準的方式 和溫度標準來測量塑件的構造尺寸，而且塑件務必充足制冷定形后才可以開展精確測量。一般塑件在脫方式10鐘頭內尺寸轉變是非常大的，24小時才基礎定形。

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