（1）熔料溫度太高。

料溫太高會使熔料過熱分解，形成碳化物，為了避免熔料過熱分解，對于聚氯乙烯等熱敏性熱塑材料，必須嚴格控制料筒尾部溫度不能太高。當發現塑件表面出現黑點及條紋后，應立即檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當降低料筒及模具溫度。但值得注意的是，如果料溫和模溫太低，同樣會使塑件表面產生光亮條紋。

（2）料筒間隙太大。

如果螺桿與料筒的磨損間隙太大，會合熔料在料筒中滯留，導致滯留的熔料局部過熱分解產生黑點及條紋。對此，可先稍微降低料筒溫度，觀察故障能否排除。其次，應檢查料筒，噴嘴及模具內有無貯料死角并修磨光滑。

采取以上措施后，如果故障仍未排除，應及時維修設備，調整螺桿與料筒的間隙。

（3）熔料與模壁磨擦過熱。

如果注射速度太快，注射壓力太高，充模時熔料與型腔腔壁的相對運動速度太高，很容易產生磨擦過熱，使熔料分解產生黑點及知紋。對此，應適當降低注射速度和注射壓力。

（4）料筒及模具排氣不良。

如果料筒或模具排氣不良，熔料內殘留的氣體會由于絕熱壓縮而引起燃燒，使熔料過熱分解產生黑點及條紋。對此，可適當降低注射速度，在原料粒徑和均勻度適宜的條件下，改進料筒排氣口結構。

對于模具部分的排氣不良，應檢查澆口位置和排氣孔位置是否正確，選用澆口類型是否合適；清除模具內粘附的防銹劑等易揮發的物質；并減少脫模劑的用量。在不產生溢料飛邊的前提下，可適當降低合模力，增加排氣間隙。此外，應檢查料筒和頂針處有無滲油故障。

（5）積料焦化。

當噴嘴與模具主流道吻合不良時，澆口附近會產生積料焦化并隨流料注入型腔，在塑件表面形成黑點及條紋。對此，應及時調整噴嘴與模具主流道的相對位置使其吻合良好。

此外，如果模具的熱流道設計或制作不良，熔料在流道內流動不暢滯留結焦，也會使塑件表面產生黑點及條紋。對此，應提高熱流道的表面光度，降低流道的加熱溫度。

（6）原料不符合成型要求。

如果原料中易揮發物含量太高，水敏性樹脂干燥不良，再生料用量太多，細粉料太多，原料著色不均，潤滑劑品種選用不正確或使用超量，都會不同程度地導致塑件表面產生黑點及條紋。對此應針對不同情況，采取相應措施，分別排除。