一、欠注

故障分析及排除方法：

（1）工藝條件控制不當。應適當調整。

（2）注塑機的注射能力小于塑件重量。應換用較大規格的注塑機。

（3）流道和澆口截面太小。應適當加大。

（4）模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。

（5）模具排氣不良，模腔內的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統。

（6）原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。

（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關工藝參數的控制量。

二、溢料飛邊

  故障分析及排除方法：

（1）合模力不足。應換用規格較大的注塑機。

（2）模具的銷孔或導銷磨損嚴重。應采用機加工方法進行修復。

（3）模具的合模面上有異物雜質。應進行清除。

（4）成型模溫或注射壓力太高。應適當降低。

三、表面氣孔

  故障分析及排除方法：

（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產生表面氣孔。應適當放大流道和澆口尺寸。

（2）塑件壁太厚。在設計時應盡量減少壁厚部分。

（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會導致塑件表面產生氣孔。應適當降低成型溫度，提高注射壓力。

四、流料痕

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模溫太低。應適當得高料筒和模具溫度。

（2）注射速度太慢。應適當加快注射速度。

（3）噴嘴孔徑太小。應換用孔徑較大的噴嘴。

（4）模具內未設置冷料穴。應增設冷料穴。

五、銀條絲

  故障分析及排除方法：

（1）成型原料中水分及易揮發物含量太高。應對原料進行預干燥處理。

（2）模具排氣不良。應增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（3）噴嘴與模具接觸不良。應調整兩者的位置及幾何尺寸。

（4） 銀條絲總是在一定的部位出現時，應檢查對應的模腔表面是否有表面傷痕。如有表面傷痕的復映現象，應采取機加工方法去除模腔表面傷痕。

（5） 不同品種的樹脂混合時，會產生銀條痕。應防止異種樹脂混用。

六、熔接痕

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。

（2）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置。

（3）原料中易揮發物含量太高或模具排氣不良。應除去原料內的易揮發物質及改善模具的排氣系統。

（4）注射速度太慢。應適當加快。

（5）模具內未設置冷料穴。應增設冷料穴。

（6）模腔表面有異物雜質。應進行清潔處理。

（7）澆注系統設計不合理。應改善澆注系統的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。

七、黑條及燒焦

  故障分析及排除方法：

（1）注塑機規格太大。應換用規格較小的注塑機。

（2）樹脂的流動性能較差。應使用適量的外部潤滑劑。

（3）注射壓力太高。應適當降低。

（4） 模具排氣不良。應改善模具的排氣系統，增加喬氣孔或采用鑲嵌結構，以及適當降低合模力。

（5）澆口位置設置不合理。應改變澆口位置，使模腔內的熔料均勻流動。

八、氣泡

  故障分析及排除方法：

（1）澆口及流道尺寸太小。應適當加大。

（2）注射壓力太低。應適當提高。

（3）原料內水分含量太高。應對原料進行預干燥處理。

（4）塑件的壁厚變化太大。應合理設計塑件的形體結構，避免壁厚急變。

九、龜裂及白化

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。

（2）模具的澆注系統結構設計不合理。應改善模具流道及澆口結構，使熔料在充模時不產生紊流。

（3）冷卻時間太短。應適當延長冷卻時間。

（4）脫模的頂出裝置設計不合理。最好采用氣動脫模裝置。

（5）注射速度和壓力太高。應適當降低。

十、彎曲變形

   故障分析及排除方法：

（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。

（2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。

（3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點式澆口。

（4）模具偏芯。應進行檢查和校正。

十一、脫模不良

   故障分析及排除方法：

（1）注射速度和壓力太高。應適當降低。

（2）模具型腔表面光潔度太差。應通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。

（3）模具溫度及冷卻條件控制不當。當塑件在模芯處粘模時，應提高模具溫度和縮短冷卻時間；如果塑件在型腔表面處粘模時，應降低模具溫度和延長冷卻時間。

（4）脫模機構的頂出面積太小。應加大頂出面積。

十二、收縮變形

   故障分析及排除方法：

（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。

（2）注射壓力不足。應適當提高。

（3）模具溫度太高。應適當降低。

（4）澆口截面積太小。應適當加大。

（5）加工溫度太低。應適當提高料筒溫度。

十三、真空孔

   故障分析及排除方法：

（1）保壓不足。應適當延長補料的注射時間。

（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應適當提高模具溫度，降低料筒溫度。

（3）注射壓力不足。應適當提高。

（4） 原料的流動性能太好。應換用熔體指數較低的樹脂。