現階段全世界有著高壓聚乙烯技術性的企業許多，有著LDPE技術性的有7家，LLDPE和全相對密度技術性的公司有10家，HDPE技術性的公司有12家。從技術性發展趨勢狀況看，髙壓法生產LDPE是PE環氧樹脂生產中技術性最完善的方式，釜式法和列管式法工藝技術性均已完善，現階段這二種生產工藝技術性共存。資本主義國家廣泛采用列管式法生產工藝。

除此之外，海外各企業廣泛采用超低溫基酶催化劑引起匯聚管理體系，可減少反映溫度和工作壓力。髙壓法生產LDPE將向進口替代、列管式化方位發展趨勢。底壓法生產HDPE和LLDPE，關鍵采用鈦系和絡系催化劑，歐州和日本多采用齊格勒型鈦系催化劑，而英國多采用絡系催化劑。

現階段全世界關鍵運用的高壓聚乙烯生產技術性用11種，現簡易詳細介紹以下：

(1)里斯本企業液相法Spherilene工藝生產線形PE可從很密度低PE(ULDPE)到LLDPE，也可生產HDPE等。采用齊格勒-納塔型鈦基催化劑和Spherilene液相法工藝。在質輕可塑性氮化合物存有下，催化劑和入料先開展本身預匯聚，在緩解標準下產生本身匯聚。漿體進到第一臺液相反應器，采用循環系統汽體控制回路冷卻塔排熱，再進到二臺液相反應器。生產商品相對密度從ULDPE(低于905kg/m3)到HDPE(超過965kg/m3)，溶體流動性速度(MFR)從0.01-100。因采用二臺液相反應器，故可生產雙鋒級和特殊高聚物。Spherilene工藝1992年走向市場至今，已經有著生產能力180萬噸級/年。六套生產設備(英國1套、日本2套、墨西哥2套、印尼1套)己資金投入運行，另有二套(印尼和沙特各1套)在建設中，單線生產能力可從10萬噸級/年-30萬噸級/年?，F階段，我國沒有這類技術性的生產設備。

(2)北歐化工企業北星(Bastar)工藝北星PE工藝可生產雙鋒和單峰LLDPE、MDPE(摩爾質量公式PE)和HDPE。采用串連的控制回路、液相底壓法反應器。PE相對密度為918-975kg/m3，熔指0.1-100。采用Z-N催化劑或SSC(單活性中心)催化劑。

催化劑與丙烷氣油漆稀釋劑滲入進到緊湊型的預匯聚反應器，另外送進共催化劑、丁二烯、共聚物單個和氡氣。預匯聚的漿體再進到第二臺很大的漿體控制回路反應器，在超臨界萃取標準(75-100℃、5.5-6.5CPa)下實際操作。可生產雙鋒級商品。經閃蒸后的高聚物進一步送進循環流化床液相反應器，不用添加新催化劑，可獲得均聚物，氣相反應落實際操作標準為：75-100℃、2.0MPa。第一套現代化設備于1995年在德國投用，阿布扎比基本建設的二條生產線(45萬噸級/年雙鋒級商品)于2001年第三季度投用。第5套25萬噸級/年設備(第二套雙鋒級)也在我國上海石化企業完工，變成中國最大的PE設備，該工藝單線較大 的設計方案能力達到30萬噸級/年。

(3)BP企業液相法Innovene工藝可生產LLDPE和HDPE商品，采用Z-N鈦基、鉻基或茂金屬催化劑。鉻催化劑可生產寬含量遍布的商品，齊格勒-納塔(Z-N)催化劑生產窄含量遍布的商品。料層反應器實際操作標準緩解，為75-100℃和2.0MPa?？刹捎枚∠┗蛞严楣簿畚飭蝹€。己有30套生產線資金投入運行、設計方案或基本建設中。能力范疇為五萬-35萬噸級/年。Technip企業與BP企業協作，在歐州、原蘇聯、南美洲、中國和新加坡擁介BP企業生產高壓聚乙烯的Innovene工藝。BP企業InnovenePE能力已經超出八百萬噸/年，包含沙特BandarIman、英國分位數回歸爾墨、印尼梅納克和新加坡拉斯蒂赫等的PE設備。我國獨山子石化企業LLDPE/HDPE設備的二次改建也采用Innovene工藝，從12萬噸級/年擴增到二十萬噸/年。賽科新創建的60萬噸級高壓聚乙烯將采用該技術性。

(4)埃克森美孚企業列管式和釜式反映工藝采用髙壓氧自由基工藝生產LDPE均聚物和EVA(丁二烯丙烯酸丁酯)預聚物。采用規模性列管式反應器(能力13萬-35萬噸級/年)和攪拌釜式反應器(能力約10萬噸級/年)。列管式反應器實際操作工作壓力達到300MPa，釜式反應器小于200MPa。髙壓工藝的優勢是減少等待時間，同樣的反應器可從生產均聚物轉換至預聚物。均聚物高聚物相對密度為912-935kg/m3，熔指為0.2-150。丙烯酸丁酯成分可達到30%。生產一噸高聚物的物料消耗、耗能為：丁二烯1.008噸，電力工程800kwh，蒸氣0.35t，N25m3?，F有23套髙壓法反應器投用，生產能力為170萬噸級/年。生產均聚物和各種各樣預聚物?，F階段燕山新創建的二十萬噸/年LDPE設備即采用該企業的列管式法技術性。

(5)三井化學企業底壓漿體法CX工藝可生產HDPE和MDPE，采用底壓漿體法CX工藝?？缮a雙鋒含量遍布的商品。丁二烯、氡氣、共聚物單個和極高特異性催化劑進到反應器，在漿體情況下產生縮聚反應，高聚物特性全自動自動控制系統可合理地操縱產品品質，極高特異性催化劑不用從商品中樹脂吸附。從漿體中提取的90%的有機溶劑，不用作一切解決就可立即循環系統至反應器。可生產窄或寬含量遍布的商品，相對密度為930-975kg/m3，熔指0.01-50。生產一噸商品的物料消耗、耗能為：丁二烯和共聚物單個1010kg，電力工程305kwh，蒸氣345kg，冷卻循環水190t，N230m3?，F有35條生產線投用或基本建設中，總能力360萬噸級/年。中國現階段因為該技術性的公司關鍵有大慶市的22萬噸級設備、揚子江和燕山的14萬噸級設備，蘭州市的8萬噸設備。

(6)雪佛龍-菲利浦斯企業雙回路供電反應器LPE工藝用菲利浦斯石油公司LPE工藝生產線形高壓聚乙烯(LPE)。采用極基酶催化劑在控制回路反應器和異丁烷漿體中開展匯聚。商品熔指和含量遍布可由催化劑、實際操作標準和氡氣來調整操縱。共聚物單個能用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等?；复呋瘎┦怪挥脴渲酱呋瘎?，匯聚時無石臘或別的副產品形成，大大減少了對自然環境的自由散發環境污染。丁二烯、異丁烷、共聚物單個和催化劑持續進到控制回路反應器，在小于100℃和約4.0MPa下產生反映，等待時間約1小時。丁二烯單程票轉換率超出97%。生產一噸商品的物料消耗、耗能為：丁二烯1.007噸，催化劑和化工品2~20美元(針對不一樣商品)，電力工程350kwh，蒸氣0.25t，冷卻循環水185t，N230m3?，F有82條生產線投用和基本建設，占全球PE能力34%。上海市金菲企業的13.五萬噸設備便是采用該技術性。湛江新創建的35萬噸級/年的新設備也很有可能采用該技術性。

(7)Univation技術性企業底壓液相法Unipol工藝用底壓、標準氣壓UnipolPE工藝生產LLDPE-HDPE。采用漿體催化劑和液相、循環流化床反應器。用基本的和茂金屬催化劑不用樹脂吸附催化劑流程。項目投資和實際操作花費較低，對空氣污染較少。丁二烯、共聚物單個和催化劑進到循環流化床反應器，實際操作標準為約100℃和2.5CPa。

商品相對密度為915-975kg/m3，熔指0.1-200。依據催化劑種類可調整窄或寬含量遍布。現有89條生產線投用或基本建設。單線能力能為4萬-45萬噸級/年。現階段中國采用該技術性的設備較多，關鍵為湛江、吉化、揚子江、天津市、中華、廣州市、大慶市、山東齊魯等。

(8)Stamicarbon企業COMPACT工藝該工藝采用優秀的Z-N催化劑運用COMPACTSolution技術性生產相對密度為900-975kg/m3的PE。采用攪拌釜式反應器，匯聚溫度200℃。氫用以操縱高聚物含量。不用樹脂吸附催化劑流程。生產一噸商品的物料消耗、耗能為：丁二烯和共聚物單個1.016t，電力工程500kwh，蒸氣405kg，冷卻循環水230M3，底壓蒸氣(產出率)335kg。有5套設備投用，總能力65萬噸級/年。

(9)里斯本異戊橡膠企業Hostalen工藝用攪拌釜的Hostalen工藝生產HDPE。采用串聯或串連的二臺反應器開展漿體匯聚。生產一噸商品的物料消耗、耗能為：丁二烯和共聚物單個1.015t，蒸氣405kg，電力工程350kwh，冷卻循環水165m3?，F有31條生產線運行或設計方案中，生產能力近340萬噸級/年。現階段在中國采用該技術性的設備為遼化企業，生產能力僅有4萬噸。該技術性現階段單線較大 生產能力可做到35萬噸級/年，可生產包含雙鋒以內的基本上全部商品，在其中其塑料薄膜、空心和管件等商品當今世界具備一定的名氣。

來源于：互聯網技術