(1) 產品的外觀設計構造規格不詳細

① 熔料熔融時溫度稍低，應提升料筒溫度。

② 保壓工作壓力不夠或保壓時間較為小，盡可能調高，觀查實際效果。

③ 注射熔料量不夠，也可能是擠出機螺桿直徑磨壞比較嚴重或者止逆閥功效無效。

④ 噴頭與模具軸套口接觸不良現象，導致注射時溢料多。

⑤ 噴頭部位溫度稍低。

⑥ 注射速率低，盡可能提升注射速率。

⑦ 擠出機螺桿凝汽式稍低，原料熔融品質不勻稱。

⑧ 模具加溫溫度低或各部位溫度不勻，溫度差大，應查驗電加熱器是不是毀壞或適度控溫。

⑨ 熔料流道難題。如過流道溫度低、橫截面規格小或表層不光滑等。

⑩ 產品的構造規格分配不科學，有的部位壁厚規格過小。

(2) 產品的尺寸不穩定出現收攏狀況

① 注射熔料工作壓力小，盡可能提升。

② 保壓工作壓力低或者保壓時間不夠。

③ 料筒溫度高，熔料熔融時溫度較高，盡可能減少料筒溫度。

④ 擠出機螺桿凝汽式稍低，導致熔料熔融不勻稱，要提升擠出機螺桿凝汽式。

⑤ 模具溫度危害。盡可能調整并觀查實際效果，主要是模具溫度較高，提升減溫干固時間。

⑥ 噴頭直徑小，盡可能增加。

⑦ 注射熔料速度比較慢，要適度調節提升。

⑧ 注射熔料量不夠。

⑨ 模具進膠口部位布局不科學。

⑩ 產品構造樣子設計方案不科學，導致部分地應力不平衡。

(3) 產品出模艱難

① 熔料注射工作壓力高，應減少注射工作壓力。

② 熔料溫度較高，應減少料筒溫度或減少擠出機螺桿轉速比。

③ 原料水分含量較高，應開展干躁解決。

④ 模具溫度低或各部位溫度差大。

⑤ 模具成形產品表層不光滑，出模傾斜度不足，應開展刃磨更新改造。

⑥ 保壓減溫干固時間較短，盡可能增加減溫時間。

⑦ 脫膜劑鍍層使用量不夠或鍍層不勻稱。

(4) 產品有毛邊

① 兩截模面鎖模不嚴實或融合面不光滑，應檢修改善。

② 熔料注射工作壓力較高，盡可能減少注射工作壓力。

③ 鎖合模力不夠，應提升鎖合模力。

④ 熔料溫度較高，應減少溫度。

⑤ 注射熔料量太多，應調節減少注射時間、用材量或注射速率。

⑥ 成形模具溫度較高，應減少模具溫度。

(5) 產品出模的時候容易裂開

① 原料熔融不勻稱，盡可能提升擠出機螺桿凝汽式。

② 成形模具溫度稍低，應提升模具溫度。

③ 壓射桿工作中部位不善或頂負荷率不勻，應找到裂開部位，適度調節頂出桿的工作中部位。

④ 產品模具的出模傾斜度不足，應改善模具，增加出模傾斜度。

⑤ 產品出模時有的部位出現真空泵狀況或模具構造不科學，出現產品部分應力，需再次設計方案更新改造模具。

⑥ 側滑塊與出模姿勢或壓射姿勢不融洽，應改動模具。

⑦ 成形模具表層不光滑，應再次刃磨減少成形面表面粗糙度。

⑧ 脫膜劑鍍層不勻或使用量不足。

(6) 產品表層有溶接痕

① 原料熔融不勻稱，應提升擠出機螺桿凝汽式。

② 成形模具溫度稍低，盡可能提升模具溫度。

③ 注射工作壓力及速率稍低，盡可能提升。

④ 噴頭直徑小，應擴張些直徑，以提升單位時間注射熔料量。

⑤ 熔料流道橫截面小，危害總流量，應增加熔料流道直徑。

⑥ 原料中水分含量過高，原料應干躁解決，使水分含量低于原料容許水分含量。

(7) 產品表層有波浪紋

① 原料熔融熔化不勻稱，盡可能提升料筒溫度或提升擠出機螺桿凝汽式。

② 模具溫度稍低，應提升模具溫度或平衡各部位溫度。

③ 調節熔料注射工作壓力，注射工作壓力不夠或較高都是會危害產品的傳導率品質。

④ 保壓減溫干固時間較短，盡可能增加。

⑤ 原料中水分含量過高，解決原料開展干躁。

⑥ 熔料的注射速率不科學，留意注射速率過快或太慢對產品傳導率品質都是有危害。

⑦ 模具的成形表層不光滑，應開展刃磨以減少其表面粗糙度。

(8) 產品有汽泡或銀紋

① 原料中水分含量高，對原料應開展干躁解決，使原料水分含量低于容許水分含量規定。

② 原料中添加劑不耐熱，應拆換。

③ 料筒溫度高或原料在料筒內等待時間太長，應減少料筒前端溫度或改成較小規格型號的塑料機。

④ 擠出機螺桿凝汽式小，盡可能提升擠出機螺桿凝汽式。

⑤ 保壓工作壓力低或保壓減溫時間較短。應提升保壓工作壓力，增加保壓減溫時間。

⑥ 成形模具溫度低，盡可能提升模具溫度。

⑦ 注射工作壓力太高，應減少注射工作壓力。

⑧ 注射速率太快，應減少些注射速率。

(9) 產品表層光澤度不太好

① 原料熔融熔化品質不勻，盡可能提升料筒溫度或擠出機螺桿凝汽式。

② 原料中水分含量較高，解決原料干躁解決，使原料中水分含量不超過原料容許水分含量規定。

③ 成形模具內壁表層粗槌或有水滴，應開展打磨拋光解決，提升凹模表層光澤度。

④ 原料中額外料加上不善，應調節拆換。

⑤ 原料不清理，有殘渣。

⑥ 成形模具溫度稍低，盡可能提升模具溫度。

⑦ 成形模具的熔料流道、進膠口直徑小，熔料流動性摩擦阻力大，模具排氣管欠佳，解決模具開展更新改造。

(10) 注塑制品形變

① 產品總體設計不科學、樣子及薄厚分配不一樣，應改善設計方案。

② 保壓減溫干固時間較短，應增加減溫時間。

③ 成形模具各部位間溫度不勻，溫度差過大，應提升溫度操縱效率性，使各部位溫度勻稱。

④ 頂負荷率不勻稱，應調節頂出桿的工作中部位。

⑤ 進膠口部位分配不科學，盡可能變化進膠口部位。

⑥ 注射熔料工作壓力、速率較高，盡可能減少。

(11) 產品有小黑點或黑花紋

① 料筒清理不干凈，有溶解產成品，應拆裝料筒，完全清洗設備筒和擠出機螺桿上產成品。

② 原料中有殘渣，應查驗拆換原料。

③ 噴頭直徑小、進膠口直徑小、熔料溫度高、注射工作壓力高、速度更快等要素都非常容易導致熔料因溫度高而發黃或溶解，應逐一調節、觀查熔料成形品質，找到常見故障緣故。

④ 料筒內或噴頭部位有滯料區，導致熔料溶解，出現小黑點或花紋，應拆裝料筒、噴頭、找到滯料區，并開展刃磨。

來源于：振業注塑加工匯