塑料顏色便是在紅、黃、藍三種基礎色調基本上，配出來讓人鐘愛、合乎色卡對照表偏色規定、經濟發展并在生產加工、應用中不掉色的顏色。

此外塑料著色還可授予塑料多種多樣作用：

提升塑料耐光性和耐老化;

授予塑料獨特作用，如導電率、防靜電性;

不一樣五顏六色農農用地膜能夠 鋤草或避蟲、拋秧等;

著色劑類型

有機化學著色劑又分成有機化學顏料和溶劑染料。

有機化學顏料：

著色力好、色譜儀齊備、密度小、顏色艷麗、耐光性性好，且加上量小?？墒撬哪蜏匦?、耐老化和油漆附著力層面比不上無機物顏料，分散化實際效果略差，透光性相對性于染劑較弱，且價錢較高。在生產加工上必須用機械設備升溫混練等方式將顏料勻稱分散化于塑料中，關鍵用以：POM、PE、PP、TPU、TPE等結晶材料和一部分艷麗的(染劑艷度不可以做到的艷麗顏色商品)商品中。

溶劑染料：

有別于顏料，能溶解水或油，一般全是水溶性的，具備透光性。顏色明亮而艷麗，一般 適用PS、PC、聚脂類等全透明塑料。但它的耐光性、耐溫性及耐遷移性較弱。染劑還包含獨特顏料，如金屬材料顏料、鋁銀粉、金箔粉，及其亞光顏料，如增白劑 、瑩光顏料、影響顏料、變色涂料顏料等。

無機物著色劑分成無機物顏料和無機物染劑。

無機物顏料：

一般耐熱性、耐老化、耐光性性好，價格便宜，分散化使用性能。比如：聚乙烯蠟、炭黑等。但這類著色劑的著色力相對性較弱、密度大、加上量很大且色調不艷麗。關鍵用以提升色調濃度值，如：PA、PC、PBT、POM、PPO、PPS等原材料及非全透明色調、深灰色等樹脂之中。

無機物染劑：

大多數用以建筑涂料中。

著色劑特點比照

顏色的基礎核心理念

塑料著色劑類型，依據其物理學形狀分四種：

粉末狀著色劑――顏料;

粘稠著色劑――珠光粉;

漿狀著色劑――色油;

固狀著色劑――色母;

在其中，廣泛運用的是粉末狀著色劑和固狀著色劑。

顏料著色特性

分散性好、低成本，可小批量操作。省去了色母、珠光粉等生產過程中資金投入的耗費，低成本。與其他制粒著色對比，生產加工的樹脂少歷經一次溶解全過程，有益于降低塑料產品的脆化，提升其使用期限。

缺陷：

顏料在運送、倉儲物流、稱重、混和全過程中會飛舞，造成環境污染，比較嚴重危害辦公環境。

一些耐溫性差、怕裁切的顏料粉做成色母，因為其承擔高溫的時間長，在色母生產設備中受裁切功效的時間長，著色實際效果會顯著變弱，如亞光顏料、夜光粉、夜光粉，且注塑件還非常容易造成流條狀傷疤和接縫處。

擠塑機的料倉不容易清洗。用于著色的顏料在工業白油等濕潤劑的功效下，沾另附料筒內腔(甚至擠出機螺桿上)。當必須換料時，清理料筒便變成當場作業員的難點。

應用顏料著色，因為顏料粉分布均勻在需著色的樹脂中，因此其分散性不錯，這一結果只有對于注塑件，尤其是厚壁管商品來講，針對吹膜、紡紗產品則另說了。由于顏料一般都沒開展過預備處理，當其混于樹脂后，只靠從擠塑機入料口、擠出機螺桿、至進料口那么一段距離及其那么短的熔融混和時間，要使顏料粉的分子結構與被著色的顏料分子結構非常好地攜手同行――充足融合，是徹底不可以確保的，會出現“半生不熟”狀況造成。但這類“半生不熟”狀況在厚壁管商品時會被遮蓋掉，在吹膜、紡紗商品中就不言而喻。因此后面一種的著色方式仍以色母為主導。

色母著色特性

選用某類加工工藝與相對機器設備，在改性劑的功效下，將顏料(或染劑)滲入媒介，根據加溫、熔融、拌和、裁切功效，最后使顏料粉的分子結構與媒介樹脂的分子結構充足地融合起來，再做成與樹脂顆粒類似尺寸的顆粒。應用時，只需要在要著色的樹脂中加上較小的占比(1%～4%)，就能做到著色樹脂的目地。 其優勢以下：

改進了因為顏料飛舞產生的生態環境問題，應用全過程中換色非常容易，無須對擠塑機料倉開展尤其的清理，深感便捷。

目的性強，顏色恰當。

與大量樹脂干式上色制粒后再去制塑件對比，應用色母能夠 降低塑料產品經二次生產加工后所導致的樹脂特性脆化，有益于塑料產品使用期限的提升。

在生產過程中，顏料在改性劑的功效下，色母粒歷經充足混煉膠與媒介樹脂徹底融合。在應用時，按一定的占比放置待生產加工的樹脂中，色母迅速地進到人物角色，與該樹脂認親。相溶性顯著好于顏料著色。

缺陷：

因為加上量少，塑料產品的生產加工時間較短，受螺桿擠出機高徑的限定，色母分散性通常比不上顏料。多了一次生產制造全過程，上色成本費高過顏料著色。色母中的媒介與需著色樹脂的特性有差別時，塑料產品表層經常會出現未分散化點、色素斑、紋路，因此，色母的應用因其相溶性及分散性而受限制。

色母的挑選

專用型色母：

就是指在生產加工色母粒時，采用與欲著色樹脂同樣的樹脂做為媒介，添加濃度較高的的顏料(染劑)，在改性劑的功效下，經升溫、熔融、混煉膠、擠壓制粒，做成專業合適于這種樹脂的著色劑，稱之為專用型色母。專用型色母的濃度值能高可低，一般加上量在1%～4%中間。

通用性色母：

也稱“全能色母”，盡管也用某類樹脂作媒介，但它能夠 適用除其媒介樹脂以外的其他樹脂的著色。最先采用低溶點、高融體指數值的樹脂做為通用性色母的媒介，色母粒中顏料粉比例盡量的高，因而通用性色母必然是濃度較高的色母，在注塑制品中消耗量一般是1%。為了更好地提升通用性色母能的親和性好，一般 多添加特殊功效的硅烷偶聯劑、增加混煉時間等。

色母采用標準：

為了更好地生產制造通用性色母務必采用耐高溫級別較高的、可用范圍廣的顏料，而顏料粉耐高溫級別到某一水平后，每提升10℃～20℃，顏料的成本費卻要升高50%～100%。當用某類耐熱的顏料做成的通用性色母，用以高溶點樹脂著色時，是物當其用，而用以LDPE那樣低溶點的樹指，提升的確是相對剩余價值。

從著色實際效果來剖析：因為不一樣的樹脂在著色全過程中，其“吃色調”的水平不一樣。用通用性色母就難以做到預訂實際效果，相反，通用性色母的普遍適用范圍，盡管其媒介樹脂與被著色樹脂不兼容狀況能夠 忽視，但并不等于徹底不會有。

因為通用性色母的加上比例小，分散性相對性差些，塑料產品表層易出現紋路、色素斑、色點，仍至因料種不和而造成酥皮等狀況，尤其是對大規模、厚壁樣子又繁雜的塑料件更要造成留意，這時候盡量選用專用型色母，且挑選濃度值低的色母，以提升加上量來提升其分散性(可挑選1∶20、1∶10的專用型色母)。

來源于：找塑料新型材料