近日，福建聯合石化芳烴聯合裝置以大修改造為契機，采用新技術、新工藝、新設備，建投兩個節能改造項目，不僅在中國石化系統內開辟了先河，也為裝置節能降耗插上騰飛的翅膀。

低溫熱回收工藝和蒸汽壓縮機應用開先河

傳統分餾塔塔頂氣相均采用空冷冷凝方式，低溫熱均不但沒有有效利用，還需要消耗大量電能。經過改造，芳烴裝置拆除了重芳烴塔、甲苯塔、抽出液塔頂氣相物流的空冷，改用3臺蒸汽發生器，用來產生0.5兆帕和0.2兆帕蒸汽，利用螺桿式蒸汽壓縮機將蒸汽升壓送至1.0兆帕蒸汽管網。

這是全球首次將大型螺桿式壓縮機應用于蒸汽壓縮工況，作為芳烴低溫熱利用改造的關鍵設備，3個多月來，兩臺壓縮機運行平穩。這種全新的低溫熱回收利用工藝，真正實現變廢為寶，可回收中壓蒸汽97噸/小時，大大降低裝置能耗和碳排放，年均創效可達6000萬～8000萬元。

兩段式空氣預熱器應用創佳績

芳烴裝置一直是企業的能耗大戶，共有18臺加熱爐，消耗的燃料占裝置總能耗的55%，提高加熱爐熱效率是節能改造的重中之重。由于大部分加熱爐采用油氣混燒，煙氣露點溫度高，煙塵含量大。如何降低排煙溫度的同時確保不出現露點腐蝕、堵塞等問題，成為業內公認的攔路虎。團隊創新提出鑄鐵+玻璃板兩段式空預器設置方案，以玻璃板空氣預熱器抗腐蝕和表面光潔的特性解決了露點腐蝕和煙塵堵塞的問題，完美解決了燒油加熱爐效率提升瓶頸。

經過改造，增設了重整四合一爐余熱回收系統，改造了二甲苯塔重沸爐余熱回收系統。加熱爐排煙溫度從170攝氏度降低至90攝氏度，加熱爐平均熱效率從90.2%提升至93.8%。3月，芳烴裝置綜合能耗達到439千克標油/噸PX，同比降低22%，達到中國石化同類裝置領先水平。