10月23日，經過連續100天優化調試運行，江蘇奧克化學有限公司碳酸酯中試裝置全面實現設計要求：裝置能力逾萬噸級規模，穩定產出高純級碳酸酯系列產品，環氧乙烷轉化率≥99.9%。

　　江蘇奧克通過環氧乙烷與二氧化碳(CO2)創新技術，把損害環境的溫室氣體轉換為新材料、新能源產品，且銷售火爆，成為市場搶手貨。

　　當前全球大氣環境正在遭受溫室氣體的困擾，減少碳排放已成為全世界共識。我國政府2009年曾作出承諾：2020年單位GDP碳排放強度在2005年基礎上降低40%~45%。

　　然而，在國內現實生產中，CO2的收集利用比重還相當低，大部分隨著尾氣直接排放到大氣，尚未有成熟的封存貯藏手段。隨著承諾完成期的日益臨近，我國碳減排任務非常艱巨。

　　在此背景下，江蘇奧克與中科院過程工程研究所聯合研發環氧乙烷與CO2創新技術，為消化轉化溫室氣體探尋出一條有效的工藝路線。

　　據介紹，江蘇奧克擁有年產20萬噸環氧乙烷和年產30萬噸下游衍生物綜合產能，裝置每年產生CO2 4萬噸。該公司碳酸酯裝置經理劉琪告訴記者：“公司上馬碳酸酯項目，首先是為了完全消化自產的CO2;其次是發揮自產環氧乙烷的優勢延伸產業鏈，進軍新材料、新能源領域;再次是探索一條集綠色低碳循環經濟于一身的新產業模式。”

　　該公司分管經營的副總經理王樹博表示：“從銷售情況看，碳酸酯系列產品受到了市場的認可，不論是新能源電動車、電解液溶劑，還是手機、電腦、汽車燈薄膜、涂料溶劑等產品，投入市場都銷售火爆，供不應求。”

　　據劉琪介紹，此技術是中科院過程所最新前沿科技成果，具有國際領先水平，其核心技術是固載化離子液催化劑和能量耦合熱量集成優化工藝，解決了傳統均相催化工藝中的催化劑分離問題，使催化劑最高反應轉化率接近99%;實現了環氧乙烷的高效、安全、平穩轉化，尤其在生產降耗方面作用顯著。

　　劉琪概括此工藝優勢及創新點主要有：開發新型催化劑體系，將離子液體固載化催化劑用于合成碳酸乙烯酯的羥基化反應，由此避免催化劑的分離和再生;采用新型列管式固定床反應器，開發出氣、液平均分配進料的分布器;采取系統能耗集成優化技術，對醇解反應單元的變壓分離工藝采用能量高效集成優化。

　　劉琪還特別看好項目在產業鏈上的意義。其中，由碳酸乙烯酯與甲醇通過反應精餾技術生產碳酸二甲酯，采用了精餾塔能量集成工藝，工藝物料流程經過優化匹配，同時結合整個裝置蒸汽平衡，進行熱量集成優化，綜合能耗較傳統工藝有較大降低。

　　對于江蘇奧克環氧乙烷與CO2產業發展前途，公司董事長朱建民有著更加宏大的設想。他告訴記者，CO2的大規模產業化利用有著非常緊迫的現實環保意義，是實現國家減排承諾最有效的保證手段;同時也是大力發展新興化工產業的重要方向之一，有利于促進企業加快轉型升級步伐。

　　“從公司發展規劃上看，萬噸級碳酸酯規模僅是起步，屬于探索性示范項目，旨在積累相關經驗，以利于今后的放大、復制與推廣。”朱建民說，公司正在規劃論證相關方案，計劃于2020年前，在揚州化工園區伴隨新增年產30萬噸環氧乙烷產能，同時布局碳酸酯綜合年產能20萬~30萬噸，屆時，不僅能完全轉化自產的CO2，而且可以消化周邊一定數量的CO2。