近日，沈鼓集團與江蘇延長中燃化學有限公司聯合開發的新型離心式壓縮機順利完成出廠試車驗收，即將轉入現場安裝、調試階段。

　　項目組負責人、高級專家葛麗玲介紹說，該產品基于魯姆斯(LUMMUS)工藝技術60萬噸/年丙烷脫氫(PDH)裝置產品氣壓縮機技術開發，是延長中燃一期項目的關鍵核心設備，屬于技術密集型重大裝備。壓縮機采用“電機+變速機+中壓缸+低壓缸”的配置，為兩缸三段壓縮，功率37兆瓦，葉輪直徑1.5米。機組首級采用雙進氣方式，容積流量相當于10萬級空分壓縮機，是我國首臺國產化PDH裝置產品氣壓縮機，打破了國內同類設備對國外技術的依賴，性能指標目前處于世界領先水平。

　　葛麗玲表示，在設計過程中，沈鼓克服了諸多挑戰。一是機組采用雙缸設計，需要開發高效率、大流量系數、短跨距的模型，并且對結構設計要進行全新優化設計；二是機組為負壓運行，為保證開車成功，需要模擬機組帶壓全功率啟動過程，對電機、變頻器、齒輪箱、聯軸器等提出精準的要求，滿足壓縮機帶壓啟動工況；三是優化設計，滿足工藝流程需求的高效、高可靠性產品氣壓縮機技術方案；四是對進氣、排氣室優化，沈鼓對進氣室進行三維流場計算流體動力學(CFD)分析，基于流場分析結果對進氣室、螺旋通道、收斂通道進行了優化。與此同時，沈鼓嚴格按照相關規定，高標準、嚴要求組織并順利完成了產品氣壓縮機出廠試車驗收工作，全力保障延長中燃一期項目“6·30”中交目標。

　　據悉，依托本次壓縮機設計的方案，沈鼓還簽訂了福建、山東合計3套90萬噸/年PDH裝置壓縮機，裝置規模是本項目的1.5倍，其流量相當于15萬等級空分規模，完工后或將成為目前世界上最大的單軸離心壓縮機。

　　低碳烯烴是重要的基本有機化工原料，主要通過蒸汽裂解、煉廠催化裂化過程副產/聯產制取，很大程度上受乙烯和汽、柴油生產的制約，難以滿足市場需求的快速增長。而PHD工藝的丙烯總收率可達80%～90%，遠高于蒸汽裂解的33%，相應的設備投資比烴類裂解低30%左右。而國內PDH裝置產品氣壓縮機普遍采用進口設備，制造周期長、投入資金大、后期維護成本高，設備國產化將為企業帶來長遠的經濟效益。