安慶石化腈綸部硫氰酸鈉支化改造效果顯著
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安慶石化公司腈綸部針對裝置生產的“瓶頸”進行了技術改造。硫氰酸鈉分線改造工程利用雙組分系統閑置設備，已運行半個月，效果十分明顯。
腈綸部門原液制備和溶解過程中使用的硫氰酸鈉、廢絲溶解崗位和紡絲裝置的精密室由同一個加料系統提供。熱硫氰酸鈉進料管道上有分支用于分離硫氰酸鹽，存在“爭食”和“搶食”的缺點。一旦在廢絲溶解崗位或紡絲精密室使用硫氰酸鈉，溶解過程中硫氰酸納的量會波動，溶解率會下降，導致聚合物漿料不能完全溶解，形成“三明治米”，影響下游生產工藝的生產和原液質量的穩定。
此時，自動控制操作員必須手動控制和跟蹤溶解率，以減少干擾。然而，溶解率的下降趨勢是不可避免的。為了方便起見，該地區要求廢絲溶解崗位和紡絲精密室在使用硫氰酸鈉之前與聚合自動化人員進行溝通，以便他們可以提前準備，以最大限度地減少對溶解生產的影響。同時，技術人員圈出“0.77”值作為邊界點，該值略低于工藝設定值，但仍在合格范圍內，要求聚合運營團隊每天在區域管理微信群中發布低于該值的溶解比控制點數量，作為運營團隊每月三次基本考核的依據。
針對該裝置生產中的“瓶頸”，腈綸部門的技術人員積極動腦。他們專注于閑置的雙組分系統設備，利用閑置的儲罐、加熱器和管道，從總硫氰酸鈉儲罐中添加一條單獨的硫氰酸納接收線，并建立一個新的熱硫氰酸鈉鹽進料系統，專門用于廢絲溶解后和紡絲精密室。最初的熱硫氰酸鈉進料系統專用于為溶解過程提供材料。兩個進給系統獨立運行，互不干擾。原來的“大鍋”變成了現在的“小火爐”。
自7月12日新硫氰酸鈉系統投產以來，優化生產效果顯著。每班溶出率低于0.77的控制點數量已從最初的四五個平均值基本減少到零。
