12月23日，從天津渤化集團獲悉，近日，天津渤化化工發展有限公司“兩化”搬遷改造項目年產60萬噸燒堿裝置以及年產 80 萬噸聚氯乙烯裝置試車成功并產出合格產品，標志著天津渤化“兩化”搬遷項目試生產工作全面啟動，天津渤化化工發展有限公司正式進入試生產期，在項目全面投產的進程中又邁出堅實的一步。

天津渤化“兩化”搬遷改造項目是天津市委、天津市政府建設“美麗天津、安全天津”，優化天津市石化產業布局，化解安全和穩定風險，實現節能減排和環境改善的重大決策；是提升天津濱海新區發展環境、拓展發展空間，推動天津濱海新區開發開放和天津南港工業區世界級石化基地建設的重要舉措。項目于2016年立項備案，建設60萬噸/年燒堿裝置，80萬噸/年氯乙烯裝置，80萬噸/年聚氯乙烯裝置，10萬噸/年雙氧水裝置，30萬噸/年聚丙烯裝置，20萬噸/年環氧丙烷聯產45萬噸/年苯乙烯裝置，180萬噸/年甲醇制烯烴裝置，以及配套公用工程、自用罐區、專用罐區、碼頭、220KV站、生產管理區等內容。項目總投資294億元。

據介紹，為確保裝置試車成功，該公司領導精心部署、靠前指揮，深入推進試車各項準備工作。氯堿中心全體員工通力合作、日夜奮戰，將投料試車作為一號任務，充分發揮“釘釘子”精神，克服困難、嚴控細節，扎實做好試車過程中的每一項工作。同時，工程部、生產技術部、市場部、安保部、電儀中心、信息中心等部門各司其職，大力支援，為裝置試車成功保駕護航。目前，裝置運行平穩，產品產量逐步提升，產品銷售渠道暢通。

60萬噸/年燒堿裝置以93萬噸原鹽為原料，每年生產燒堿60萬噸，氯氣53.4萬噸，氫氣1.5萬噸，次氯酸鈉6萬噸，31%鹽酸10萬噸，液氯2.87萬噸，年可降低直流電耗6000萬度；蒸發工序采用領先的三效逆流降膜工藝，噸產品蒸汽消耗下降20%，年節約蒸汽10萬噸。

80萬噸/年聚氯乙烯裝置以VCM裝置產出的氯乙烯為原料，通過聚合反應生成聚氯乙烯，該裝置采用天津大沽化工自有聚合技術及引進英力士技術和先進的干燥技術，與老廠區相比，淘汰部分落后的生產工藝和裝置，年可節約蒸汽20萬噸、節電5600萬度。同時，通過新增母液水回用裝置，年降低純水消耗136萬噸。

當前，天津渤化“兩化”搬遷各項目調試工作正在穩步推進，銜接燒堿裝置和聚氯乙烯裝置的氯乙烯裝置也已經開始試車，石化中心各裝置也在積極落實各項試車準備工作。