2月份，廣州石化化工廠一部裂解裝置高附能耗為315.08Kg標油/噸，跟2015年均值高附能耗對比減幅達16.56%，創歷史時間最低。

為減少裝置能耗，提高裝置運作水準，化工廠一部運用上年年末的大修機會，對裂解氣制冷壓縮機和pe機兩部透平更新改造，開展高效率提高。透平汽封由原來驅動鏈密封性更改成刷式密封，另外對透平電機轉子及擋板開展升級，降低蒸氣的耗費及級間泄露，提升制冷壓縮機高效率，做到節能減排目地。更新改造后裂解氣透平真空值由原先的62千帕升高到84千帕，每鐘頭降低凝液約5噸。pe機透平真空值由原先的56千帕升高到80千帕，髙壓蒸氣使用量降低約4噸/鐘頭。

“根據更新改造，裂解裝置蒸氣耗費在綜合性能耗中常占的占比由上年的均值22.4%降低到15%，為減少能耗確立了牢靠的基本。”化工廠一部裂解裝置加工工藝負責人羅藝鋒說。

裂解裝置分離出來系統軟件溫控范疇在零下160℃～190℃，跨距達350℃，對原材料的隔熱保溫隔冷特性規定嚴苛。原隔熱保溫保冷層因使用時間長，出現了銹蝕浸蝕與損壞狀況，不但導致了制冷量一定水平的損害，增加了乙烯制冷壓縮機及pe制冷壓縮機的負載，并且碰到天氣變化顯著，尤其是暴風雨時節，系統軟件溫度大幅度起伏，調節難度系數大，威協裝置穩定爬滿優運作。為處理這一難點，化工廠一部運用大修的機遇，對裝置的隔熱保溫保冷材開展了大規模拆換，拆換總面積做到2000平方米。

除此之外，裝置專業技術人員依據大修后的具體運作狀況，不斷進行優化工作，生產制造實際操作上堅持不懈“三個不一樣”(即原材料不一樣不一樣，大白天夜里不一樣，前期后期不一樣)，嚴格執行加工工藝組織紀律性和實際操作組織紀律性，對于危害裝置運作的多種要素，逐步完善生產制造實際操作，提升加工工藝主要參數，將裝置加料負載、裂解的深層操縱、加氫反應器的配氫量、精餾裝置的回流比等重要主要參數開展動態性調節。

截止2月底，裂解裝置共生產制造乙烯28994噸，日均生產制造乙烯630.30噸，是2015年日均乙烯總產量的104.01%。2月份，乙烯原材料成本費較2015年平均可變成本降低了28.59%。

來源于：中石化新聞